维度网讯，尼康SLM解决方案（Nikon SLM Solutions）与博世工业咨询（Bosch Industry Consulting）合作，使用铝合金AlSi10Mg，通过金属增材制造技术生产出一件完整的V8发动机缸体。该部件在德国纽伦堡博世增材解决方案中心（Bosch Additive Solution Center）的NXG XII 600多激光系统上制造完成，标志着金属增材制造从原型开发向复杂、高价值汽车应用领域推进，在该领域该工艺可与传统生产方法竞争并协同工作。

传统铸造生产气缸体需要先开发工装，这一过程可能花费数周或数月，后续每次设计变更都需要修改工装，耗费额外时间和成本，且铸造工艺本身限制了部件的几何形状。通过增材制造，这些限制得以消除，复杂几何形状可直接从数字文件生成，无需铸造所需的前置时间。这种设计自由度使得铸造困难或不经济的特征成为可能，包括缸体内部的冷却通道、减重结构以及将多个独立部件合并为一个。

项目遵循面向增材制造设计（DfAM）原则，材料仅根据结构分析要求放置，并在其他区域去除，最终生产出一个比铸造等效件轻得多且性能无损的缸体。两家公司表示，这种减重效果适用于赛车运动和高性能动力总成领域。

作为全球最大的一级汽车供应商之一，博世为该项目贡献了数十年的制造知识；尼康SLM解决方案则提供了生产平台以及材料认证、工艺参数开发、数据准备和质量保证软件与应用工程服务。两家公司认为，增材制造要实现汽车实际量产规模，必须在供应商基础中扎根，而非仅停留在整车制造商（OEM）的开发中心内部。一项估算显示，成品车辆中60%至80%的零部件来自一级和二级供应商。