维度网讯，近日，由濮阳达龙实业集团有限公司与北京科技大学联合研发、重庆焱龙节能环保科技有限公司承建的中国首套“低温余热立式块矿高效烘干装置”，在天津铁厂有限公司炼铁厂正式竣工投运。该装置在不消耗高炉煤气、不燃烧煤炭的情况下，仅利用烧结环冷机200-300℃的低温废气作为热源，将高湿块矿烘干至入炉状态。该技术旨在解决烧结环冷低温废气资源化利用与块矿低成本烘干两个行业难题。

在传统钢铁生产中，烧结环冷机产生大量160-300℃的低温烟气，因发电效率低、加热煤气成本不合算，多数钢企只能将其除尘后直接排空。与此同时，块矿含水率常达8%-12%，潮湿状态下的粉末难以筛分，入炉后水分蒸发会消耗高炉热量，粉末导致料柱透气性恶化，使得许多中国钢企将块矿配比控制在10%-15%的低水平。濮阳达龙与北京科技大学的研发团队基于“烘干为筛分服务”的思路，将烘干温度从传统工艺的600℃以上降至150-350℃，无需依赖化石能源。

该装置采用立式烘干炉结构，物料上进下出、热风侧进侧出，依靠重力下料，无机械转动部件，占地面积约为回转窑的三分之一。炉内布设复合蒸发板以延长热风与物料的接触路径，热效率达到85%以上，尾气排放温度低于80℃。在天铁项目实施中，取气点选在环冷机低温段以缩短输送距离，烘干尾气经除尘后达标排放，成品块矿可直接输送至高炉矿槽，实现了与现有铁前系统的低干预耦合。针对低温热源烘干效率低、布料不均等难题，研发团队围绕布料模型、布风结构、防尘密封及模块化设计，已累计申报国家专利10余项，其中2项发明专利已获得授权。

据项目试生产阶段初步数据测算，该装置每年可节约高炉煤气数千万立方米，折合年减碳量约5400吨，烧结工序余热回收率提升8至10个百分点。烘干后块矿含水率从8%-12%降至3%以下，入炉料水分每降低1%，焦比可下降约0.5kg/t，综合燃料比预计下降2-5kg/t。相比传统高温回转窑烘干工艺，该低温立式烘干工艺仅燃料一项可节省成本3-6元/吨。按天铁项目227万吨/年处理能力计算，每年燃料费用节省近千万元。项目投运后，块矿比例有望突破20%-25%。相关核心技术已授权重庆焱龙节能环保科技有限公司进行产业化推广，正在与多家中国钢铁企业洽谈技术输出与合作。

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