维度网讯，株式会社新川制作所是一家总部位于日本静冈县磐田市的制造商，专注于汽车相关的模具、机械零件及试制品的生产加工。公司秉持高精度与高效率的理念，依靠自身技术能力进行加工。近年来，引进了基恩士公司的手持式探针三坐标测量仪，并研究逆向工程在产品制造中的应用。

该公司对设备的加工精度要求极高。在对平面磨床进行选型时，公司咨询了多家制造商关于磨削主轴最佳重量及工作台倾斜补正的问题，最终采用了Nagase Integrex提供的特殊解决方案。这些设备主要进行单件加工，随着工件品种增加，设备换装频率也相应提高。

公司引入了安田工业制造的五轴加工中心YBM 8T-63TT APC，配备5个托盘，通过工件交换平台实现机外工件交换。精密虎钳或四爪卡盘固定工件的工作可在不停止机床的情况下进行，从而提高了运转率。然而，机内装夹时的定芯作业仍需人工完成，导致机床不得不停止运行。即便是技术娴熟的操作员操作，有时也需要花费不少时间。频繁的工件换装累积的停机时间不容忽视，同时也限制了操作员从事其他工作，造成人力资源的浪费。如何提高机床运转效率和节省劳动力成为公司面临的主要课题。

公司希望省去或缩短机内装夹工序，特别是解决耗时的定芯问题。在参观IMAO工厂并讨论课题时，IMAO介绍了几款可能适用的产品。公司对“柔性定位基座”产生了兴趣，该产品能够实现夹具板或工件的高精度安装与拆卸，无需定芯作业。经过测试，公司确认该产品能满足需求，随即引进并开始使用。

在安田工业的五轴加工中心和一台三井精机工业的卧式加工中心上安装了柔性定位基座。公司改造了夹具板，使工件可固定在板中心，并准备超过50块夹具板以应对不同工件。机床工作台上的柔性定位基座配合夹具板进行加工，工件位置由雷尼绍的接触式测头测量，偏差值传输至机床修正。柔性定位基座的重复定位精度可防止极端错位，实现自动定芯。过去需要很长时间的定芯工作，现在可在约5分钟内完成。机床的运转率因此得到大幅提升。

操作员不再需要长时间待在机床旁，可以专注于其他任务。机外装夹工作更容易进行，年轻操作员也能执行。技术娴熟的操作员可将时间分配给NC编程等更高难度的工作。过去曾因定芯失误导致主轴与工作台碰撞的问题也得到改善。柔性定位基座的重复定位精度、雷尼绍测头的高精度测量以及加工中心的补正性能，共同实现了定芯自动化，解决了提高运转率和节省劳动力的问题。

公司计划通过逆向工程促进高精度产品制造，利用手持式探针三坐标测量仪测量缺少图纸的旧模具，并逐步将分度五轴加工改造为五轴联动加工。公司已在硬件和软件方面积累了足够经验，认为柔性定位基座是实现高精度加工的关键因素之一。对于考虑采用该产品的用户，公司提醒需注意更换夹具时避免螺栓折弯，并注意夹紧状态。

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