维度网讯，总部位于意大利莱尼亚诺的Eligio Re Fraschini与金属增材制造企业Caracol合作，通过机器人电弧增材制造（WAAM）技术生产航空翼梁工装，实现零件减重50%、生产时间大幅缩短的目标。该公司自1946年起专业从事工装生产，服务航空等行业，为验证金属增材制造在保证质量的同时缩短周期和降低成本方面的可行性，双方开展了试点项目。

传统上，用于碳纤维层压工装的复杂几何形状由机加工或铸造完成，面临交付周期长、材料用量大、设计受限等挑战。在试点中，Eligio Re Fraschini利用Caracol的Vipra AM机器人WAAM平台，以316L不锈钢材料打印了近净形翼梁工装。零件尺寸1000 x 550 x 85 mm，总重量110 kg，在Caracol Vipra XP系统上以3.7 kg/h的沉积速率耗时30小时完成打印，再通过CNC机加工至最终规格。

与传统制造方法相比，增材制造方案显著减少了材料浪费，并凭借高沉积速率与简化工艺缩短了生产时间。该项目还显示，3D打印工装经过优化后比原始航空零件轻50%，这一减重得益于传统生产方式难以实现的内部复杂几何形状。Caracol总结称，该项目为未来部署奠定了技术和经济基础，表明同类制造方法可大规模集成至活跃生产中。

Caracol的Vipra AM平台于2024年推出，已应用于多个大规模、高沉积速率的工装与零件生产案例，包括法国机械车间Formes et Volumes制造的大型复合材料层压工装（2200 x 2200 x 600 mm）、JOME Engineering的不锈钢取样阀（将生产时间从60天缩至48小时以内），以及用于NP Aerospace Mastiff装甲巡逻车的110 kg悬架与差速器支架。

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