维度网讯，鑫林模具近日采用力劲集团3000吨TPI镁合金半固态触变成型设备，成功完成镁合金电机壳体试制，产品成型品质、力学性能和轻量化指标均达到预期目标，为后续模具定型及客户试样验证奠定了基础。

鑫林模具长期从事汽车产业" target="_blank">新能源汽车大型一体化压铸模具研发，为宝马、奥迪等车企提供模具开发配套，与力劲集团保持二十余年战略合作。该公司在宁波和安徽设有两大生产基地，全线配备力劲压铸设备，用于模具试模调试和样品试制。在大型精密压铸模具结构设计及成型工艺优化方面，鑫林积累了较多技术储备。力劲则通过自研TPI镁合金半固态触变成型技术和大吨位压铸装备制造能力，从设备定制、工艺调校到现场技术指导等环节，为鑫林的新品模具开发提供支持。

力劲TPI镁合金半固态成型技术可适配130吨至16000吨全系列压铸机，尤其适合厚壁类产品成型生产。该工艺依靠电能运行，无需配置保护气体，能耗表现优异。成型铸件韧性较优，有助于延长模具寿命。设备通用性较强，可快速实现镁合金与铝合金的灵活换产，柔性生产能力较高，产品覆盖汽车发动机、电驱总成、车身、门板以及人形机器人等具身智能装备大件成型领域。

本次试制的新能源镁合金电机壳体作为电驱系统核心承重部件，采用力劲TPI技术后实现多项性能提升。镁合金密度约为铝材的三分之二，与传统铝合金电机壳相比减重超过30%，有助于优化整车续航。TPI工艺在运行中无需镁合金熔炼保护气体，综合能耗较传统压铸降低50%，符合绿色生产要求。该工艺可适配大尺寸、复杂内腔电机壳的批量连续生产，缩短生产节拍，降低单件成本，具备规模化量产条件。

在模具型腔仿真优化和现场参数调整过程中，力劲技术工程师驻厂协同，结合鑫林模具的型腔设计经验，解决了大型镁合金壳体充型不均、冷却变形等技术问题，一次性完成试制验收。

力劲集团表示，将继续迭代TPI镁合金半固态全吨位技术方案，面向汽车、储能、3C精密制造等领域输出成套绿色压铸解决方案，并深化与鑫林等企业的战略合作，从设备定制、工艺支持、现场技术服务等维度支持模具企业新品开发，完善镁合金半固态压铸成套方案。

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