近日，开普勒成功完成中国首场“人机协作”高空焊接作业，标志着人形机器人在工业高危场景实现突破性应用，验证了其“强负载 + 长续航 + 自主进化”的工业级实力。操作员通过“力觉-视觉-触觉-听觉”多模态沉浸系统，远程精准操控机器人，无需直面高空坠落、焊接高温等风险。机器人不仅在8小时连续作业中保持30公斤强负载与0.1mm级精准联动，更通过记录每一次操作的力道控制、路径调整数据，为后续自主优化积累经验，实现“越用越灵”的进化能力。

开普勒自研沉浸式全身遥操系统，融合动作捕捉、低时延通信、力反馈等技术，构建“操作执行+数据积累+自主进化”闭环。系统支持百毫秒无感延迟、毫米级精准联动，确保操作员“所想即所动”;30公斤级双臂负载与8小时长续航，覆盖单一工业班次，减少停机充电时间;高保真数据采集功能，让机器人在反复遥操中自主优化动作策略，新技能训练周期从数周压缩至数十分钟。例如，在汽车零部件生产线中，机器人仅需3-5次遥操示范，即可自主适配新工件抓取流程，将换型时间从数天缩短至数小时。

传统工业遥操系统存在部署复杂、兼容性差、负载弱等痛点，难以满足高危、高强度作业需求。开普勒方案以“人机彻底隔离”为核心理念，通过30公斤级双臂独立负载能力，直接承载重型焊枪、切割设备等工具，避免人工辅助搬运;8小时续航结合低能耗设计与行星滚柱丝杆执行器技术，实现24小时不间断生产，产能提升超200%，1.5-1.8年即可收回设备成本。此外，系统支持2000公里超远距离实时遥操，打破地理限制，让顶尖技术人员可远程指导偏远工厂完成复杂作业，加速区域产业能力提升。

应用层面，开普勒方案已展现三大价值：高危场景全覆盖，如核电巡检、化工爆炸风险处置;重型工业新生态，实现30kg级工件搬运、码垛自动化;工业智能加速度，通过海量数据积累推动人形机器人向“自主决策”进化。未来，在标准化场景中，机器人可实现“一次遥操、自主复用”，彻底解放人力，加速智能制造落地。