冈本机床欧洲公司近日在德国推出MAP Grinding技术，旨在解决平面磨削中的“空磨”问题。在磨削过程中，砂轮有时会在工件上方移动而不切除材料，导致能源和时间浪费，尤其对于大型或变形板材，空行程会延长加工时间、增加砂轮磨损和成本。冈本机床强调，这项新技术能首次完全消除空磨，提升效率。

MAP Grinding基于测量技术、数控逻辑和高精度轴机械的协同作用，实现全自动化运行。一个触觉式测量探头先自主测量工件，确定表面几何形状和最高点，软件据此生成优化程序。材料切除从最高点开始，逐步向相邻区域进行，直到达到最低点，确保磨削只在需要的地方发生。冈本机床欧洲公司解释说：“机器从那里逐步向相邻较高区域工作，直到最终达到最低点。”这避免了空行程和不必要的时间浪费。

该技术尤其适用于大型或变形工件，据冈本机床称，可节省40%到60%的加工时间，同时减少机器运行时间、能源需求和冷却润滑剂消耗。有效应用MAP Grinding的核心前提是机器工作台的精确可定位性，通过伺服电动控制的X轴与滚珠丝杠实现微米级精度，而液压驱动方式因无法精确定位而不适合。

MAP已集成到冈本机床的iQ控制系统中，采用图形化显示简化操作，使工艺步骤和磨削策略直观易懂。即使经验较少的操作员也能快速上手，无需复杂编程知识，这在技术工人短缺的背景下有助于稳定生产。通过自动测量和自我优化策略，MAP Grinding适合人力稀少的操作，提高产量并确保一致质量，将磨床转变为自主工艺模块，为磨削实践者带来增值。