1月23日，芜湖造船厂在2号斜船台顺利完成18500系列化学品船18514船的2100余吨半船总段移位作业。此次移位采用中国首创的轴线车斜船台作业技术，成功实现斜船台串联建造方法应用，标志着芜湖造船厂模块化建造工艺取得里程碑式突破。

该半船总段由3个大型环形总段、45个分段组成，通过12台轴线车联动系统精准操控。从启动到落位，总段沿斜船台平稳行进125米，全程仅耗时45分钟，最终实现零误差精准落位。这一毫米级精度的突破，打破了斜船台移位的技术瓶颈，展现了芜湖造船厂在船舶建造领域的深厚积累——从2025年8月首次尝试“一条半船建造法”，到10月模块车运输总段效率提升，再到如今斜船台串联建造法成功应用，每一步技术迭代都凝聚着芜船人对极致的追求。

面对总段吨位大、移位距离长、精度控制难等挑战，搭载车间与工艺工法部紧密协作，将半船建造工艺细化为标准化、可管控的工序单元，为高精度移位提供了坚实保障。在冬季严寒与工期紧张的双重压力下，团队连续奋战三日，成功攻克大型环形总段长距离行走与高精度落墩难题，开创了轴线车联动运输化学品船半船总段的新工艺路径。这一突破不仅为后续化学品船建造提供了可复制的“芜船方案”，更将技术优势转化为效率优势，彰显了芜湖造船厂从“规模扩张”向“质量效益”转型的核心竞争力。

芜湖造船厂此次斜船台串联建造法的应用，是对“以空间换时间”理念的深度实践。该方法通过高效利用船台资源，将传统“船台一条+平台一条”模式升级为“船台一条半+平台一条半”同步建造模式，显著压缩了船舶建造周期，提升了下水前完整性。船台利用面积从65%提升至95%以上，整体利用率与建造周转率提高超20%。同时，该方法通过流程重构与作业分解，优化了人力配置，减少了劳动力过度集中，提升了现场作业安全性与模块单元建造品质，推动了生产任务的均衡化、节拍化发展。