德国开姆尼茨弗劳恩霍夫机床与成形技术研究所（IWU）的研究人员提出一项创新工艺，通过轧制代替传统冲压来制造钣金件，以实现更经济和紧凑的生产方式。这一方法利用轧辊的线接触替代冲压工具的大面积接触，能以更小的成形力达到目标，轧制工具成本可降低至冲压工具的40%至50%，并可在更紧凑的设备中实施。该工艺是在“smartROLL”项目框架内开发的，旨在提升空心压花轧制技术水平，为钣金制造行业提供潜在优势，前提是成形质量满足要求。

该项目目标包括开发设备和过程监控系统，实现精密零件轧制过程中状态和参数的近作用点在线采集、分析和评估。研究人员表示，这种监控方式使质量和过程信息能在生产中实时获取，为自适应过程控制奠定基础，有助于持续提升产品质量、设备效率和运行安全性。机械、过程和调控方面被综合考虑，以全面捕捉系统整体行为，这种集成方法支持对所有影响零件质量的因素进行整体分析。

在线监控基于不同数据源的相关性评估，涉及机器中加装的传感器（如轧辊轴承上的应变传感器）、轧制工具中的传感器（例如转角、加速度或力传感器）以及现有传感器（如力矩或转角检测）。IWU研究人员指出，关键在于采用合适的数据融合方法，系统性地结合和整合这些异构数据，从而获得基于数据的对机器和空心压花轧制过程状态和性能的全面视图。为将传感器数据中的异常归因于特定事件（如质量波动），空心轧制压花的作用机制及相关机器和工具技术被转化为数学模型，并集成到基于机器学习方法（如支持向量机）的诊断系统中。