维度网讯，Diamond Billiard Products与Manar公司合作，为锦标赛级台球桌开发了注塑复合材料桌腿，以替代传统木制结构，目标是提升制造效率、安装速度和产品耐用性。

传统木制桌腿的制造流程复杂，涉及多个部门的切割、成型、打磨、精加工和预组装，需8名员工参与，每条桌腿需要10到12个独立部件，生产周期长达三个月。安装时，人员需仰卧调整靠近地面的调平螺母，在地面不平的比赛场地中效率低下。

Diamond机械工程师Brent Lykins表示，木制桌腿劳动密集度高，团队希望找到简化制造并提升性能的方法。该公司投入数年时间开发概念和3D打印原型，随后与拥有超过40年行业经验的注塑专业公司Manar合作，共同优化注塑设计并满足锦标赛级别的结构要求。

最终材料选择为40%长玻纤聚丙烯，提供所需的结构强度。有限元分析验证显示，该桌腿能够支撑1200至1300磅的球台，变形极小。实际应力测试也确认了其在极端条件下的耐用性。

运营影响方面，注塑结构部件取代了木制桌腿，生产时间大幅缩短。零件整合将10到12个木制部件减少为一个主要注塑体加上脚块和轴，制造过程显著简化。安装速度提高了三到四倍，安装人员可坐在球台旁使用侧面板和电池工具进行调节，桌腿可调整高达1.5英寸以适应不平地面。

Manar新业务发展兼运营总监Anthony Neeley指出，该项目不仅是制造一个注塑部件，而是应用面向制造的设计方法以满足锦标赛级别的结构需求。Manar在材料选择、零件设计和模具方面提供指导，并通过分析和测试帮助验证性能。

在注塑桌腿成功后，Diamond与Manar进一步合作制造球袋。此前球袋部件需在国内注塑，运往台湾包裹皮革后再返回，导致交货周期长达三个月、运输延误以及高达50%的质量不合格率。重新设计的球袋整合了零件，消除了海外精加工步骤，采用自动化注塑和机器人嵌件放置，提高了耐用性并降低了供应链风险。

Diamond通过将台球桌核心结构部件从木材转换为复合材料，减少了劳动力和制造时间，改善了安装人机工程学，提高了耐用性和供应链可靠性，同时保持了锦标赛级别的性能标准。

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